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硅膠硫化劑的硫化原理?

1、硅橡膠常用硫化劑

用于硅膠硫化劑的硫化劑主要包括有機(jī)過氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機(jī)化合物和高能射線等，其中最常用的是有機(jī)過氧化物。這是因?yàn)橛袡C(jī)過氧化物一般在室溫下比較穩(wěn)定，但在較高的硫化穩(wěn)定下能迅速分解產(chǎn)生自由基，從而使硅橡膠產(chǎn)生交聯(lián)，這些過氧化物按其活性高低可分為兩類：一類是通用型，活性較高，對各種硅橡膠均起硫化作用；另一類是乙烯基專用型，其活性較低，僅能對含乙烯基德硅橡膠起硫化作用。

2、硫化機(jī)理

過氧化物硫化機(jī)理：

過氧化物在高溫的情況下分解為自由基引發(fā)硅膠大分子鏈上的乙烯基和活潑的甲基，從而通過自由基反應(yīng)交聯(lián)

加成型硅橡膠的硫化原理：

在一定溫度下，在鉑催化劑的作用下發(fā)生硅氫加成反應(yīng)使硅橡膠交聯(lián)固化。

3、我司現(xiàn)有的硫化劑

目前公司硫化劑分兩類：過氧化物硫化劑（普通硫化劑、抗黃硫化劑和中溫硫化劑）和加成型硫化劑。

4、硫化曲線

（1）硫化歷程圖

在硫化過程中，橡膠的各種性能隨硫化時間而變化。將橡膠的某一種性能的變化與硫化時間作曲線圖，即得硫化歷程圖。如圖2一4所示（具體的描繪圖請參考實(shí)際資料）

根據(jù)硫化歷程分析，可分四個階段，即焦燒階段、熱硫化階段、平坦硫化階段和過硫化階段。

A焦燒階段  圖中ab段是熱硫化開始前的延遲作用時間，相當(dāng)于硫化反應(yīng)中的誘導(dǎo)期，也稱焦燒時間。它的長短關(guān)系到生產(chǎn)加工安全性，決定于膠料配方成分，主要受促進(jìn)劑的影響。在操作過程中，膠料受熱的歷程也是一個重要因素。

由于橡膠具有熱積累的特性，所以膠料的實(shí)際焦燒時間包括操作焦燒時間且A1和剩余焦燒時間A2。操作焦燒時間上指橡膠加工過程中由于熱積累效應(yīng)所消耗掉的焦燒時間。它取決于加工條件（如膠料混煉、熱煉及延壓、壓出等工藝條件），剩余焦燒時間是指膠料在模型中加熱時保持流動性的時間。在操作焦燒時間與剩余焦燒時間之間無固定界限，它隨膠料操作和停放條件而變化。一個膠料經(jīng)歷加工次數(shù)越多，操作時間長（如圖中A1所示）縮短了剩余焦燒時間（如圖中A2所示）也就是減少了膠料在模型中的流動時間。因此一般的膠料都盡量避免經(jīng)受多次機(jī)械作用。

B熱硫化階段 圖中b段為硫化反應(yīng)中的交聯(lián)階段，逐漸產(chǎn)生網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，使橡膠彈性和拉伸強(qiáng)度急劇上升。其中bc段曲線的斜率大小代表硫化反應(yīng)速率的快慢，斜率越大，硫化反應(yīng)速度越快，生產(chǎn)效率越高。熱硫化時間的長短決定于溫度和膠料配方，其影響如圖2一5、2一6（具體的描繪圖請參考實(shí)際資料）。溫度越高，促進(jìn)劑M用量越多，硫化速度也越快。

C平坦硫化階段 圖2一4中cd相當(dāng)于硫化反應(yīng)中網(wǎng)構(gòu)形成的前期，這時交聯(lián)反應(yīng)已基本完成，繼而發(fā)生交聯(lián)鍵的重排、裂解等反應(yīng)，膠料強(qiáng)力曲線出現(xiàn)平坦區(qū)。這段時間稱為平坦硫化時間，其長短取決于膠料配方（主要是促進(jìn)劑及防老劑）。由于這個階段硫化橡膠保持最佳的性能，所以作為選取正硫化時間的范圍。

D過硫化階段 圖2一4中d以后的部分，相當(dāng)于硫化反應(yīng)中網(wǎng)構(gòu)形成的后期，存在著交聯(lián)的重排，但主要是交聯(lián)鍵及鏈段的熱裂解反應(yīng)，因此膠料的強(qiáng)力性能顯著下降。在硫化歷程圖中，從膠料開始加熱起至出現(xiàn)平坦期止所經(jīng)過的時間稱為產(chǎn)品的硫化時間，也就是通常所說的“正硫化時間”，它等于焦燒時間和熱硫化時間之間。但由于焦燒時間有一部分被操作過程所消耗，所以膠料在模型中加熱的時間為B1，即模型硫化時間，它等于剩余焦燒時間A2加上熱硫化時間.C1，然而每批膠料的 剩余焦燒時間有所差別，其變動范圍在A1和A2之間。